機械メーカーの設計者・開発者が設計段階で部品の原価設定で困っていること３選

1. 情報不足による不確実性

• 設計初期段階では、部品の仕様や形状が未確定な場合が多く、正確な原価見積が困難です。
  • 部品点数が膨大で、個々の部品の原価を把握しきれない。
  • サプライヤーからの見積情報が不十分で、正確なコスト算出ができない。
  • 市場価格の変動や為替レートの変動などの外部要因による影響を考慮できない。
• 試作や設計変更に伴い、原価が大幅に変動する可能性があり、設計の妥当性を判断するのが難しい。

2. 複雑な原価構成要素への対応

• 部品の原価は、材料費だけでなく、加工費、設計費、金型費、運搬費など、様々な要素で構成されています。
  • それぞれの要素の算出方法が複雑で、専門知識が必要となる。
  • 原価構成要素の相互関係を理解し、全体のコストを把握するのが難しい。
  • 量産規模や生産方法によって、原価構成要素の重要性が変化するため、状況に応じた対応が必要となる。

3. コスト削減と性能・品質の兼ね合い

• 原価を低減することは重要ですが、製品の性能や品質を犠牲にすることはできません。
  • コスト削減のための設計変更が、性能や品質の低下につながる可能性がある。
  • 代替材料や加工方法の選定において、コストと性能・品質のバランスを最適化することが難しい。
  • 長期的な視点に立ったライフサイクルコストを考慮した設計が求められるが、十分な情報収集や分析が困難である。

これらの課題を克服するために、以下の様な取り組みが進められています。

• 原価設計ツールの導入：部品形状や仕様を入力することで、自動的に原価を算出するツールが開発されています。
  • 設計段階での原価検討を容易にし、試行錯誤による設計変更の回数を削減できます。
  • 過去の設計データやサプライヤー情報などを基に、より精度の高い見積が可能となります。
• 部門間の連携強化：設計部門、調達部門、製造部門など、各部門が情報を共有し、連携して原価低減に取り組む体制を構築しています。
  • 各部門の専門知識を活かした、より効果的なコスト削減策を検討することができます。
  • 設計変更に伴う影響を事前に評価し、迅速な対応を可能にします。
• コスト削減ノウハウの蓄積：過去のプロジェクトにおけるコスト削減事例を収集・分析し、ノウハウを蓄積しています。
  • 標準化されたガイドラインやチェックリストを作成することで、設計者の負担を軽減できます。
  • 類似部品における共通化や、サプライヤーとの価格交渉などの有効な施策を検討しやすくなります。

これらの取り組みによって、機械メーカーの設計者や開発者は、より効率的かつ効果的に部品の原価設定を行い、競争力のある製品の開発を実現することが期待されています。